МИНИСТЕРСТВО НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ВНИИСПТнефть

УТВЕРЖДЕН

первым заместителем министра

В.Ю. Филановским

21 февраля 1986 года

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ
НА ВНУТРЕННЮЮ ПОВЕРХНОСТЬ ПРОМЫСЛОВЫХ
ВОДОВОДОВ, ТРАНСПОРТИРУЮЩИХ
СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИЕ СРЕДЫ
(до 100 мг/л)

РД 39-0147103-328-86

1986

Настоящий руководящий документ является технологической инструкцией по защите полимерными покрытиями внутренней поверхности промысловых водоводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды (до 100 мг/л). Инструкция разработана лабораторией "Внутренних защитных покрытий трубопроводов" отдела "Защиты металлов от коррозии" института. ВНИИСПТнефть на основании научно-исследовательских и опытно-промышленных работ, а также обобщения опыта внедрения технологии внутренней изоляции трубопроводов в трассовых условиях.

В составлении инструкции приняли участие: к.т.н. Толкачев Ю.И., зав. лабораторией Низамов Э.А., с.н.с. Ахметсафин В.Г., с.н.с. Родионова Е.Т., м.н.с. Ведерникова Т.В.

Вводится впервые

Срок введения установлен с 01.04.86 г.

Настоящий документ является инструкцией по выбору систем покрытий из полимерных лакокрасочных материалов и технологии их нанесения в трассовых условиях на внутреннюю поверхность промысловых водоводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды (до 100 мг/л), и предназначен для инженерно-технических работников проектных организаций и антикоррозионных служб нефтепромысловых управлений и объединений отрасли.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящий руководящий документ устанавливает системы покрытий, повышающие срок службы промысловых трубопроводов поддержания пластового давления не менее чем в 3 раза;

технологию основных операций, правила и приемы подготовительных и контрольных технологических операций по внутренней изоляции сооружаемых трубопроводов диаметром от 114 до 325 мм в трассовых условиях.

1.2. Проведение работ по внутренней изоляции трубопроводов в трассовых условиях должно осуществляться с соблюдением требований настоящей инструкции, "Руководства по нанесению и применению полимерных материалов для внутренней изоляции нефтепромысловых трубопроводов в полевых условиях" РД 39-3-375-80 и "Руководства по механохимической подготовке поверхности трубопроводов под защитные покрытия, наносимые в полевых условиях" РД 39-30-657-81.

1.3. Проведению основных технологических операций по покрытию трубопроводов должны предшествовать:

очистка полости трубопроводов от загрязнений и посторонних предметов, попавших при монтаже трубопроводов;

испытание трубопроводов на прочность и герметичность гидравлическим способом (опрессовка) после окончания сварочно-монтажных работ в соответствии с СНиП 2.05.06-85, СНиП III-10-75.

2. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ПРОЦЕССУ

2.1. Технологический процесс нанесения полимерных покрытий на внутреннюю поверхность промысловых трубопроводов заключается в последовательном выполнении следующих основных операций: подготовка поверхности под покрытие; подготовка материалов покрытия к нанесению; нанесение грунтовочного слоя покрытия и его сушка; нанесение требуемого количества покрывных слоев с промежуточной и окончательной сушкой.

2.2. Все операции технологического процесса следует производить при температуре атмосферного воздуха не ниже плюс 5 °С.

2.3. Внутренние поверхности трубопроводов перед нанесением защитного покрытия должны иметь степень очистки согласно РД 39-30-657-81, при этом относительная влажность воздуха в трубопроводе после его сушки не должна превышать 70 %.

2.4. Длительность перерыва между подготовкой внутренних поверхностей трубопроводов под защитные покрытия и нанесением покрытия не должна превышать 6 часов.

2.5. Технологический процесс должен обеспечить:

2.5.1. Нанесение покрытия на внутреннюю поверхность трубопроводов диаметром от 114 до 325 мм и длиной до 5000 м в трассовых условиях, тип труб - стальные бесшовные по ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8734-75.

2.5.2. Получение следующих физико-механических свойств покрытий:

адгезии не более 1 балла по ГОСТ 15140-78;

ударной прочности не менее 5 Дж (50 кгс.см) по ГОСТ 4765-73;

отсутствия сквозных пор (см. п. 4.6.3. настоящего РД);

твердости не менее 0,5 по ГОСТ 5233-67;

гладкости, соответствующей V классу по ГОСТ 9.032-74;

равномерной толщины не менее 0,3 мм с разнотолщинностью не более 10 %;

стойкости к воздействию нефтепромысловых агрессивных сред: пластовым и сточным водам, содержащим кислород до 3,0 мг/л, двуокись углерода в пересчете на Н₂СО₃ - 300 - 350 мг/л, сероводород до 100 мг/л в интервале температур от 0 до 60 °С.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА И МАТЕРИАЛЫ, НЕОБХОДИМЫЕ ДЛЯ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1. Техническое оборудование

3.1.1. Рабочая камера (черт. 669.01.00.000) - 2 шт. на каждый типоразмер трубопровода.

3.1.2. Очистное устройство с регулируемой силой прижатия щеток к очищаемой поверхности на установленный диаметр трубопровода (черт. СКМ-Ж.55.81.00.000 - разработчик УНИ или черт. 1084.00.00.000 ¸ 1090.00.00.000 - разработчик ВИИИСПТнефть) - 2 шт. на каждый типоразмер трубопровода.

3.1.3. Установка для осушки воздуха (черт. 669.05.00.000).

3.1.4. Покрывное устройство (черт. 669.06.00.000) - 2 шт. на каждый типоразмер трубопровода.

3.1.5. Эжектор (черт. 669.07.00.000).

3.1.6. Мешалка пневматическая (черт. 669.08.00.000) или аппарат с механическим перемешивающим устройством по ГОСТ 20680-75.

3.1.7. Воздухоочиститель (черт. 669.08.00.000)

3.2. Вспомогательное оборудование

3.2.1. Передвижная компрессорная станция типа ДК-9М и др. (производительность 10 м³/мин)

для трубопроводов диаметром до 250 мм - 2 шт.;

для трубопроводов диаметром свыше 250 мм - 4 шт.

3.2.2. Агрегаты приготовления и транспортировки растворов:

кислотовоз типа ЦР-500, КП-6,5;

автоцистерна АЦМЖ-7-255Б.

3.2.3. Передвижная электростанция (мощность не менее 3 кВт).

3.2.4. Насос винтовой по ГОСТ 18863-73 или ГОСТ 20572-75.

3.2.5. Полевые телефонные аппараты или радиостанции - 2 шт.

3.3. Приборы и средства технического контроля

3.3.1. Аспирационный психрометр по ГОСТ 6353-52 - 2 шт.

3.3.2. Прибор РВП-465 ТУ 3-3-273-71 - 1 шт.

3.3.3. Вискозиметр ВЗ-4 ГОСТ 9070-75 - 1 шт.

3.3.4. Газоанализатор типа УГ-2 и др.

3.3.5. Толщиномер типа МТ-30 и др.

3.3.6. Дефектоскоп ЛКД-1М ТУ 25-06-1665-74 и др.

3.4. Материалы покрытия

3.4.1. Шпатлевка ЭП-00-10 по ГОСТ 10277-76.

3.4.2. Эмаль ЭП-5116 по ГОСТ 25366-82.

3.4.3. Эмаль ФЛ-62 по ТУ 6-10-1814-81.

3.4.4. Грунтовка Б-ЭП-0147 по ТУ 6-10-100-102-81.

3.4.5. Эмаль Б-ЭП-68 по ТУ 6-10-100-103-81.

3.4.6. Краткая характеристика рекомендуемых материалов покрытий приведена в приложении.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ

4.1. Подготовка внутренней поверхности трубопровода под покрытия.

4.1.1. Произвести подготовку внутренней поверхности трубопровода под покрытие согласно РД 39-30-657-81, при этом

проверить проходимость трубопровода очистными устройствами;

произвести очистку внутренней поверхности трубопровода очистными устройствами и химически-активным раствором: 10 - 15 %-ный водный раствор ортофосфорной кислоты с добавлением 6 г/л ПАВ (синтанол ДС-10 по ТУ 6-14-577-77 или сульфанол НП-3 по ТУ 6-01-862-75). Число проходов очистных устройств назначается из условия достижения второй степени очистки поверхности от окислов по ГОСТ 9.402-80 и должно быть не менее десяти; расход, раствора 0,5 л/м² на один проход.

Промыть внутреннюю поверхность трубопровода пассивирующим раствором: водный раствор триэтаноламина (ТУ 6-02-916-79) - 5 г/л. Промывка производится комплексом покрывных устройств. Процесс промывки производится не менее двух раз в обе стороны трубопровода.

4.1.2. Произвести осушку внутренней поверхности трубопровода осушенным воздухом согласно РД 39-30-375-80, для этого

подключить к рабочим камерам по концам трубопровода эжектор и установку для осушки;

включить эжектор на осушку трубопровода.

4.2. Контроль качества подготовки внутренней поверхности трубопровода под защитные покрытия

4.2.1. Оценить степень осушки внутренней поверхности трубопровода, для этого:

замерить одновременно влажность воздуха аспирационными психрометрами внутренней полости по концам трубопровода при отключенном эжекторе;

сравнить показания обоих психрометров: показания влажности (относительной) должны быть одинаковыми и не более 70 %.

4.2.2. Оценить степень очистки внутренней поверхности трубопровода от окислов, для этого:

осмотреть невооруженным глазом внутреннюю поверхность концов трубопровода или (при наличии) внутреннюю поверхность контрольной катушки: должна отсутствовать окалина и ржавчина, что, согласно ГОСТ 9.402-80, соответствует второй степени. Дополнительный осмотр можно произвести с помощью прибора РВП.

4.2.3. Оценить степень обезжиривания внутренней поверхности трубопровода, для этого:

по концам трубопровода или контрольной катушки на сухую внутреннюю поверхность в нижней и верхней части нанести по 2-3 капли бензина (ГОСТ 1012-72) и выдержать не менее 15 с. К испытываемому участку приложить лист фильтровальной бумаги и прижать его до полного впитывания бензина в бумагу;

нанести 2-3 капли бензина на другой лист фильтровальной бумаги и выдержать до испарения бензина;

сравнить при дневном освещении внешний вид фильтровальных бумаг: отсутствие пятна масляного на первом листе соответствует первой степени обезжиривания поверхности согласно ГОСТ 9.402-80.

4.3. Подготовка лакокрасочных материалов и композиций к нанесению

4.3.1. Основные и вспомогательные лакокрасочные материалы (растворители, отвердители и др.) должны иметь паспорт завода-изготовителя (сертификат), подтверждающий их соответствие требованиям стандарта или технических условий (ТУ) на данный материал.

4.3.2. Каждая поступающая партия лакокрасочных материалов должна подвергаться контрольным испытаниям на соответствие требованиям стандарта или ТУ на данный материал. Перечень обязательных контролируемых параметров приведен в приложении 1.

4.3.3. По истечении гарантийного срока хранения лакокрасочные материалы перед применением должны вновь пройти испытания на соответствие требованиям стандарта или ТУ на данный материал. При соответствии показателей требованиям нормативно-технической документации лакокрасочные материалы используются по назначению.

4.3.4. Хранение лакокрасочных материалов на складе, а также отбор проб производят по ГОСТ 9980-80 и нормативно-технической документации на материалы.

4.3.5. Технология приготовления материала покрытия к нанесению.

1. Подготовить необходимое количество лакокрасочного материала для выбранной системы покрытия в соответствии с табл. 1 согласно норм расхода, указанных в табл. 2, и диаметра трубопровода, при этом:

- тщательно перемешать компоненты, содержащие пигмент и наполнители, в поступившей таре до исчезновения осадка;

- разогреть в водяной бане компоненты, содержащие пленкообразующие, при загустевании и перемешать до однородного состава.

Таблица 1

Рекомендуемые системы полимерных покрытий для защиты промысловых трубопроводов, транспортирующих сточные воды с содержанием сероводорода до 100 мг/л

Примечание: Систему 4 можно использовать для защиты трубопроводов при высокой влажности (до 100 %) и низкой температуре (до 0 °С) атмосферного воздуха

Таблица 2

Нормы расхода материалов, входящих в систему покрытий

Примечание: Нормативы расхода лакокрасочных материалов указаны с исходной вязкостью

2. Приготовить лакокрасочный материал необходимой рабочей вязкости (табл. 3), для этого:

компоненты лакокрасочного материала, содержащие пленкообразующее, слить в герметичную емкость с перемешивающим устройством и перемешать с добавлением до 3/4 расчетного количества растворителя, необходимого для разведения лакокрасочного материала до рабочей вязкости;

определяя вязкость полученной композиции по вискозиметру ВЗ-4, добавить в ту же емкость при перемешивании второй компонент и оставшуюся часть растворителя.

4.3.6. Время смешивания компонентов лакокрасочного материала и их закачки в трубопроводе не должно превышать 30 мин.

4.4. Нанесение покрытия на внутреннюю поверхность трубопровода

4.4.1. В трубопровод установить два покрывных устройства и между ними залить лакокрасочный материал, подготовленный для определенного слоя покрытия, из емкости с перемешивающим устройством при помощи насосного агрегата или передавливанием с помощью сжатого воздуха.

4.4.2. При помощи сжатого воздуха комплекс покрывных устройств с лакокрасочным материалом протолкнуть на противоположный коней трубопровода, при этом скорость движения покрывных устройств регулируется противодавлением (расходом воздуха через клапан противодавления, установленного на рабочей камере) и должно находиться в пределах 0,5¸1,5 м/с.

4.4.3. По окончании процесса нанесения покрытия покрывные устройства вынуть из трубопровода и промыть в растворителе, при этом:

для выравнивания грунтовочного слоя покрытия по периметру и длине вновь пропустить покрывное устройство с противоположного конца трубопровода.

Таблица 3

Технологические параметры нанесения лакокрасочных композиций на внутреннюю поверхность трубопроводов в трассовых условиях (поршневым методом)

Примечания: 1. Время окончательного отверждения покрытий 7 - 10 суток

2. Рабочая вязкость и жизнеспособность лакокрасочных композиций дана при 20 °С

3. Жизнеспособность эмали ФЛ-62 при 20 °С в закрытой таре 24 ч.

4.5. Сушка покрытия

4.5.1. Произвести сушку покрытия согласно РД 39-3-375-80, при этом:

сушка покрытия осуществляется прокачиваемым по трубопроводу атмосферным воздухом с помощью эжектора в течение времени, необходимого для удаления летучих продуктов из отверждаемого покрытия;

при относительной влажности атмосферного воздуха более 70 % сушка производится с помощью прокачиваемого по трубопроводу осушенного воздуха с применением осушителей типа "Установка для сушки воздуха";

контроль удаления паров растворителей из отверждаемого покрытия производится с помощью газоанализаторов (типа УГ-2 и др.);

сушка покрытий производится до достижения степени 3 (ГОСТ 19007-73), время отверждения указано в табл. 3;

температура сушки покрытий в период удаления летучих продуктов (растворителей) должна быть не более плюс 30 °С;

твердость и защитные свойства покрытия холодной сушки (см. п. 2.5.2.) приобретают после выдержки при температуре 5¸35 °С в течение 7 - 10 суток после нанесения и сушки последнего слоя покрытия.

4.6. Контроль качества покрытия

4.6.1. Осмотреть невооруженным глазом внутреннюю поверхность концов трубопровода или внутреннюю поверхность контрольной катушки: внешний вид покрытия должен соответствовать У классу по ГОСТ 9.032-74. Дополнительный осмотр можно произвести с помощью оптических приборов РВП.

4.6.2. Замерить толщину покрытия. Толщина покрытия оценивается с помощью магнитных, вихревых и других переносных толщиномеров с точностью ±10 % и рассчитывается как среднеарифметическое из пяти замеров по концам трубопровода или контрольной катушки (см. табл. 3).

4.6.3. Оценить пористость покрытия. Оценивается химическим или электроконтактным методами.

Химический метод позволяет визуально определить дефекты в покрытии и качественно оценить пористость покрытия. Определяется:

а) при помощи раствора железистосинеродистого калия: фильтровальную бумагу, смоченную раствором следующего состава (масс.ч.): К₄Fe(СN)₆ - 36,8; NaCl - 11,7; NaNO₃ (17-ный раствор) - 5,0; вода - 200, накладывают на стальную поверхность с полимерным покрытием. При наличии пор через 2 - 3 мин. на поверхности покрытия появляется синее окрашивание (берлинская глазурь);

б) по образованию турнбулевой сини в результате реакции гексациана-феррата калия (красной кровяной соли) с ионами двухвалентного железа (при рН£7). Фильтровальную бумагу, выдержанную в течение 15 мин в растворе следующего состава: К₃Fe(СN)₆ - 1 г, NaCl - 10 г, дистиллированная вода - 100 мл, плотно прижимают к испытуемому месту так, чтобы между покрытием и бумагой не образовались воздушные пузыри; через 10 мин. бумагу снять с покрытия и промыть дистиллированной водой и высушить. При наличии в покрытии сквозных пор на фильтровальной бумаге образуются синие пятна турнбулевой сини.

Электроконтактный метод дает относительную оценку пористости покрытия. Целостность покрытия определяют с помощью дефектоскопов (типа ЛКД-1М). При работе с прибором рабочую поверхность щетки - датчика смачивают электролитом (3 %-ный раствор NaCl), заполняющим дефекты поверхности покрытия. Наличие дефекта в покрытии определяют по звуковому сигналу или по отклонению стрелки микроамперметра.

4.6.4. Определить адгезию покрытия. Оценивается методом решетчатых надрезов и должна быть не более 1 балла по ГОСТ 15140-73.

4.6.5. Контроль показателей "ударная прочность" и "твердость" оцениваются на плоских образцах-свидетелях соответственно по ГОСТ 4765-73 и ГОСТ 5233-67, окрашиваемых на месте покрытия трубопровода.

4.6.6. Стойкость покрытия к воздействию нефтепромысловых агрессивных сред определяется в процессе эксплуатации трубопровода.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ВЛИЯНИЕ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ

5.1. Общие положения

5.1.1. В связи с токсичностью и огнеопасностью материалов покрытия работы по защите внутренней поверхности трубопроводов от коррозии должны проводиться в соответствии с настоящими требованиями и требованиями, изложенными в следующих материалах:

СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве" - М.: Госстрой СССР, 1980;

ГОСТ 12.3.005-75 "Работы окрасочные. Общие требования безопасности";

"Правила и нормы техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов". - М.: Машиностроение, 1977;

РДС 39-050-84 "Указания мер безопасности в руководящих документах на технологические процессы в нефтяной промышленности" М.: Миннефтепром, 1985.

5.1.2. Основные требования безопасности к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.005-75.

5.2. Указания мер безопасности при выполнении подготовительных работ

5.2.1. Работы по нанесению защитных покрытий на внутреннюю поверхность трубопроводов должны производиться бригадой не менее 5 человек (3 человека на конце трубопровода, включая руководителя работ, где производится подготовка моющего раствора, материалов покрытия и 2 человека на другом - где производится приемка раствора и материала покрытия).

5.2.2. К выполнению работ допускаются лица не моложе 18-летнего возраста, прошедшие медицинский осмотр согласно приказу Министерства здравоохранения от 30 мая 1969 г. № 400, инструктаж по технике безопасности, а также проверку знаний комиссией, назначенной приказом по предприятию.

Перед проведением работ по защите внутренней поверхности трубопроводов обязателен инструктаж по технике безопасности на рабочем месте для всех лиц, участвующих в данной работе.

Все работающие должны быть обеспечены соответствующей спецодеждой (комбинезон, прорезиненный фартук, резиновые перчатки и сапоги, респираторы Р2-60 с соответствующими патронами от паров растворителей и защитные очки).

5.2.3. Материалы покрытия к рабочему месту должны доставляться в плотно закрытой небьющейся таре. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы (грунты, шпатлевки, эмали) и растворители, должна иметь этикетки или бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся материалов.

5.2.4. Для исключения воспламенения, компрессорные станции, электростанции и другое электрооборудование должны располагаться не ниже 15 - 20 м от рабочих камер и обязательно в стороне от них, и не ближе 40 - 50 м от места расположения емкостей с легковоспламеняющимися веществами (материалы покрытия, растворители).

5.3. Указания мер безопасности при выполнении технологических операций

5.3.1. Работы по защите внутренней поверхности трубопроводов ведутся с использованием сжатого воздуха, поэтому всеми операциями по очистке, сушке и нанесению покрытия должно управлять одно лицо (руководитель работ), без команды которого ни один работник не имеет право производить какие-либо работы на трубопроводе.

5.3.2. Нельзя открывать (отсоединять) рабочие камеры пока не будет стравлено давление воздуха до атмосферного с другого конца трубопровода. Чтобы убедиться в отсутствии давления воздуха, следует получить сигнал с противоположного конца трубопровода (радио-телефонная связь).

5.3.3. Необходимо следить за надежным креплением к трубопроводу рабочих камер, резиновых шлангов, откидных крышек рабочих камер. При имеющемся давлении воздуха в трубопроводе нельзя стоять напротив камер.

5.3.4. При изготовлении рабочих составов для очистки внутренней поверхности трубопроводов и нанесении покрытия работающие должны знать:

кислоты, применяемые при подготовке внутренней поверхности трубопроводов под покрытия, могут вызвать ожог при их попадании на кожу. Пары кислот действуют на органы дыхания, вызывают раздражение слизистых оболочек глаз;

материалы покрытия на основе пленкообразующих являются пожароопасными и токсичными материалами. Рабочие составы эпоксидных материалов приготавливаются путем добавления к ним растворителя и отвердителя;

растворители, в различных соотношениях входящие в состав материалов покрытия, легко воспламеняемы и токсичны. Растворители оказывают раздражающее действие на органы дыхания, кожу, слизистые оболочки глаз;

отвердители, применяемые для отверждения эпоксидных материалов, являются ядовитыми веществами. Покрытия, полученные после отверждения, теряют свою токсичность.

5.3.5. При попадании на кожу отвердителя или материала покрытия, содержащего отвердитель, необходимо быстро удалить его тампоном из ваты, смоченным уайт-спиритом, обильно промыть этот участок кожи водой с мылом и смазать вазелином, глицерином или смягчающим кремом. При попадании в глаза - необходимо немедленно промыть обильно глаза водой, затем физиологическим раствором (0,6 - 0,9-ным раствором NaCl), после чего обратиться к врачу.

5.3.6. Для сведения к минимуму отрицательных последствий на окружающую среду при случайном разливе даже небольших количеств отвердителя необходимо облитое место засыпать опилками, песком и др. Опилки, тряпки, загрязненные отвердителями или эпоксидными материалами, следует складывать в металлические ящики с крышками, и по окончании каждой смены вывозить в специально отведенные места.

5.4. Указания мер безопасности при выполнении заключительных работ

5.4.1. По окончании работы остатки кислот, лакокрасочных материалов, растворителей и отвердителей следует возвращать в краскозаготовительное отделение или кладовую и сливать в закрытую тару. Материалы, не пригодные к дальнейшему использованию, следует удалять и нейтрализовать.

5.4.2. Тару, рабочие емкости и окрасочный инструмент следует очищать и мыть в специальных местах, оборудованных переносными щитами для защиты от сильных порывов ветра, вызывающих разбрызгивание растворителей, а также обеспеченных противопожарными средствами согласно действующим нормативам, предусмотренными "Противопожарными нормами строительного проектирования предприятий и населенных мест" (Н-102-54).

6. ВОЗМОЖНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ НОРМАЛЬНОЙ РАБОТЫ (ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ) ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Приложение

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РЕКОМЕНДУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

1. К лакокрасочным материалам, рекомендуемым для внутренней защиты промысловых трубопроводов, предназначенных для транспорта сточных вод, предъявляются следующие основные требования:

химическая стойкость к воздействию нефтепромысловых агрессивных сред - пластовым и сточным водам, содержащим кислород до 3,0 мг/л; двуокись углерода в пересчете на H₂CO₃ - 300 - 350 мг/л; сероводород до 100 мг/л; в интервале температур от 0 до 60 °С;

сохранение высоких защитных свойств в течение 5 - 10 лет;

технологичность при нанесении на внутреннюю поверхность трубопроводов;

низкая стоимость покрытия.

2. Рекомендуемые лакокрасочные материалы:

2.1. Эмаль ФЛ-62 серебристо-зеленого цвета по ТУ 6-10-1814-81. Представляет собой смесь компонентов 1 и 2, смешиваемых перед применением в соотношении 1:1.

Компонент 1 - смесь низкомолекулярного каучука (ТУ 38-10316-77), фенолформальдегидной смолы и полиамидной смолы (ТУ 6-10-1304-77) в смеси растворителей.

Компонент 2 - суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-40 (ОСТ 6-10-416-77) в органических растворителях.

Эмаль ФЛ-62 выпускается и поставляется комплектно в соотношении:

а) компонент 1 - 100 кг,

б) компонент 2 - 100 кг.

Разбавитель - смесь этилцеллозольва (ГОСТ 8313-76) и бутилацетата (ГОСТ 8981-78) в соотношении 1:1 (по объему). В качестве разбавителя допускается использовать ксилол (ГОСТ 9949-76), бутилацетат, смесь ксилола с бутилацетатом в соотношении 1:1 (по объему).

2.2. Шпатлевка ЭП-00-10 по ГОСТ 10277-76 красно-коричневого цвета. Состав: смесь шпатлевочной пасты (представляющей собой смесь пигментов, наполнителей, раствора эпоксидной смолы в органических растворителях с добавлением пластификаторов) с отвердителем № 1 (представляющим собой 50 %-ный раствор гексаметилендиамина в этиловом спирте).

Изготавливается в виде двух полуфабрикатов - шпатлевочной пасты и отвердителя № 1 и поставляется комплектно.

Перед применением в шпатлевочную пасту вводят отвердитель № 1 из расчета 8,5 частей отвердителя на 100 частей шпатлевочной пасты (по массе).

Разбавление до рабочей вязкости растворителями Р-4 или Р-5 по ГОСТ 7827-74.

2.3. Эмаль ЭП-5116 по ГОСТ 25366-82 черного цвета. Представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в композиции с пленкообразующим на основе эпоксидных смол, неактивных разбавителей, пластификаторов и отвердителя.

Состоит из двух компонентов - 1 и 2:

компонент 1 представляет собой смесь эпоксидной смолы и пластификаторов;

компонент 2 представляет собой суспензию пигментов в смеси пластификатора и полиаминного отвердителя.

Выпускается комплектно из расчета:

компонент 1 - 1 м.ч.

компонент 2 - 2 м.ч.

Разбавитель - ксилол (ГОСТ 9949-76) или этилцеллозольв (ГОСТ 8313-76).

Сушка изделий, окрашенных эмалью, в атмосферных условиях - при температуре не ниже плюс 15 °С. Продолжительность сушки первого слоя - 24 ч., второго слоя - не менее 10 суток.

2.4. Грунтовка П-ЭП-0147 по ТУ 6-10-100-102-81 и эмаль Б-ЭП-68 по ТУ 6-10-100-103-81. Представляют собой суспензию пигментов и наполнителей в смеси эпоксидной смолы, низкомолекулярного каучука, активного разбавителя (глицидилового эфира) и отвердителя ДА-1 (ТУ 6-10-100-136-81).

Отвердитель ДА-1 представляет собой смесь отвердителей ДТБ-2 (ТУ 6-05-241-224-79) и АФ-2 (ТУ 6-05-1663-74) в соотношении 2:1. Особенностью композиций с ДТБ-2 является способность отверждаться во влажной среде.

Для отверждения 1 м.ч. полуфабриката эмали Б-ЭП-68 или грунтовки Б-ЭП-0147 добавляются 0,2 м.ч. отвердителя.

Разбавитель - смесь этилцеллозольва (ГОСТ 8313-76) и бутилацетата (ГОСТ 8981-78) в соотношении 1:1 (по объему).

3. Показатели качества лакокрасочных материалов приведены в табл. 1.

4. Перечень контролируемых показателей лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативно-технической документации на данный материал приведен в табл. 2.

Таблица 1

ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица 2

Перечень контролируемых показателей лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативно-технической документации на данный материал

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Руководство по нанесению и применению полимерных материалов для внутренней изоляции нефтепромысловых трубопроводов в полевых условиях. РД 39-3-375-80. -Уфа, ВНИИСПТнефть, 1980.

2. Руководство по механохимической подготовке поверхности трубопроводов под защитные покрытия, наносимые в полевых условиях. РД 39-30-657-81. -Уфа, ВНИИСПТнефть, 1981.

3. Противопожарные нормы строительного проектирования предприятий и населенных мест, Н-102-54. М., Стройиздат, 1959.

СОДЕРЖАНИЕ