ИНСТРУМЕНТ ТВЕРДОСПЛАВНЫЙ
ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ
ОТВЕРСТИЙ В СТРОИТЕЛЬНЫХ
МАТЕРИАЛАХ

Технические требования

ГОСТ 17017-71

МОСКВА - 1973

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИНСТРУМЕНТ ТВЕРДОСПЛАВНЫЙ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ В СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛАХ Технические требования Carbide tools for making holes in building materials. Technical requirements

ГОСТ 17017-71

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 3/VI 1971 г. № 1072 срок введения установлен

с 1/1 1973 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Твердосплавный инструмент для образования отверстий в строительных материалах должен изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 17012-71 - ГОСТ 17016-71, настоящего стандарта и технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Детали инструмента должны быть изготовлены из материалов, указанных в табл. 1.

Таблица 1

1.2.1. Корпуса кольцевых сверл должны изготовляться из труб по ГОСТ 8734-58 или ГОСТ 9567-60.

1.3. Твердосплавные пластинки должны быть припаяны к корпусу инструмента латунью марки Л63 по ГОСТ 15527-70. В качестве флюса должна применяться бура техническая обезвоженная по ГОСТ 8429-69.

1.4. Перед пайкой изделия из твердого сплава, пазы и гнезда корпусов инструмента должны быть очищены от окисных пленок и обезжирены.

1.5. Толщина слоя припоя между каждой стороной пластинки и корпусом должны быть в пределах 0,15 - 0,25 мм. Разрыв слоя припоя не должен превышать 5 % его общей длины.

1.6. Качество пайки должно обеспечить прочность паяного шва на сдвиг удельной статической нагрузкой не менее 150 Н/мм².

1.7. Корпуса коронок и буров должны быть закалены. Твердость хвостовой части должна быть не менее HRC 35 - 40 на длине 15 - 20 мм - для долотчатых коронок; 35 - 40 мм - для крестовых коронок и буров.

1.8. На корпусах инструмента не должно быть раковин, трещин и прижогов.

1.9. На изделиях твердого сплава не допускаются трещины, сколы и выкрашивания.

1.10. Предельные отклонения от номинальных угловых размеров по ГОСТ 8908-58 должны соответствовать:

а) посадочных конусов - 6-й степени точности;

б) остальных угловых размеров - 9-й степени точности.

1.11. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих - по А₇, охватываемых - по B₇, прочих ±1/2 допуска 8-го класса по ОСТ 1010.

1.12. Радиальное биение рабочих поверхностей инструмента относительно оси вращения не должно превышать 0,5 мм.

1.13. Торцовое биение рабочих кромок относительно оси вращения не должно превышать: для сверл - 0,3 мм; для коронок и буров - 0,5 мм.

1.14. Шероховатость поверхностей инструмента по ГОСТ 2789-59 должна быть не грубее:

посадочных и режущих поверхностей - 7-го класса чистоты;

остальных поверхностей - 4-го класса чистоты.

1.15. Корпуса инструмента должны быть оксидированы по ГОСТ 9791-68.

По согласованию с потребителями допускается применение других видов антикоррозийного покрытия.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Весь выпускаемый инструмент должен подвергаться внешнему осмотру, сравнению с образцами готовой продукции, утвержденными в установленном порядке.

2.2. Приемка инструмента производится партиями. Партией считается количество инструмента одного типоразмера.

2.3. Размеры и твердость инструмента следует проверять инструментами и приборами, обеспечивающими необходимую точность в пределах установленных допусков.

2.4. Отсутствие трещин и других дефектов на изделиях твердого сплава следует контролировать при помощи луны 5-кратного увеличения.

2.5. Испытание на прочность паяного соединения следует производить на гидравлических прессах или испытательных машинах в зависимости от типа инструмента следующим образом:

а) на сдвиг пластинки - путем приложения к боковой грани статической нагрузки, направленной параллельно плоскости пайки, у сверл, долотчатых коронок и буров;

б) на срез припоя - у кольцевых сверл и крестовых коронок.

Для испытания изготовляется державка, в сквозное отверстие которой впаивается твердосплавная пластинка соответствующего типоразмера, причем площадь спая в державке и корпусе инструмента должна быть одинаковой. Сдвиг вставки производится приложением нагрузки, направленной вдоль оси.

Величина нагрузки определяется как произведение общей площади спаянных поверхностей пластинки (вставки) в квадратных миллиметрах на допускаемую удельную нагрузку на срез припоя, равную 150 Н/мм².

2.6. Испытание на стойкость инструмента следует производить в соответствии с требованиями табл. 2. Корпуса после стойкостных испытаний не должны иметь деформаций, а изделия из твердого сплава - изломов и трещин. Инструмент должен сохранять свои качества и пригодность для дальнейшей работы.

Допускается мелкое выкрашивание твердого сплава, при котором возможна переточка инструмента, причем должна быть восстановлена первоначальная геометрия, без уменьшения диаметра последнего, а высота может быть уменьшена не более чем на 1 мм.

2.7. Испытание и проверку инструмента по пп. 2.3 и 2.4 следует производить в количестве 5 % от партии, а по пп. 2.5 и 2.6 - в количестве 1 %, но не менее трех изделий.

2.8. Если в результате проверки или испытаний обнаружится несоответствие качества инструмента требованиям настоящего стандарта по одному из показателей, производится повторная проверка удвоенного количества инструмента. Результаты повторной проверки считаются окончательными.

Таблица 2

Примечание. При испытании допускается применять другие типы ручных электросверлильных машин, число оборотов которых соответствует указанным в табл. 2.

3. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

3.1. На наружной поверхности корпуса инструмента должны быть нанесены:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение;

в) марка твердого сплава.

3.2. Маркировка должна выполняться прописным основным шрифтом (ПО) с высотой знаков 4 мм по ГОСТ 2930-62.

Знаки маркировки должны быть четкими и сохраняться до полного износа инструмента.

3.3. Консервация инструмента должна производиться по ГОСТ 13168-69.

3.4. Упаковка инструмента должна производиться в деревянные ящики по ГОСТ 2991-69, обеспечивающие сохранность его при транспортировании.

3.5. Масса ящика брутто не должна превышать 50 кг.

3.6. Каждая поставляемая партия инструмента должна сопровождаться документом, в котором указывается:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение инструмента;

в) количество инструментов;

г) дата изготовления партии;

д) номер настоящего стандарта;

е) штамп или фамилия упаковщика.

3.7. На каждом ящике должна быть этикетка с указанием предприятия-изготовителя, условного обозначения и количества упакованных инструментов.

3.8. На ящике должна быть нанесена несмываемой краской надпись: «Осторожно, не бросать!».

3.9. Ящики должны транспортироваться в крытом транспорте.

3.10. Инструмент должен храниться в помещении при температуре не ниже 5 °С и относительной влажности не более 85 %.

3.11. Хранение и транспортирование инструмента без упаковки не допускается.

4. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

4.1. Твердосплавный инструмент для образования отверстий в строительных материалах должен быть принят техническим контролем предприятия-поставщика. Поставщик должен гарантировать соответствие инструмента требованиям настоящего стандарта.

4.2. Эксплуатационный показатель качества - стойкость инструмента - должен соответствовать величинам, указанным в табл. 3, при соблюдении потребителем режимов работы по табл. 2 и условий хранения, установленных стандартом.

Таблица 3

Примечание. Нормальным считается такое затупление инструмента, при котором ширина площадки износа на расстоянии 3 мм от края пластинки (вставки) твердого сплава равна: 1 - 1,5 мм для сверл; 2 - 2,5 мм для долотчатых коронок; 3 - 3,5 мм для крестовых коронок и долотчатых буров.

Для кольцевых сверл нормальным считается такое затупление, при котором ширина площадки износа на лезвии пластинки составляет 1 - 1,5 мм по центру режущей кромки.